Richtlinien für die Formgebung von Duroplasten (SMC, BMC)

Richtlinien für die Formgebung von Duroplasten (SMC, BMC)

Während das Thermoplast-Formen zum dominierenden Formverfahren in der Kunststoffindustrie geworden ist, hat das Duroplast-Formen immer noch einen erheblichen Marktanteil. Dieser Leitfaden zum Duroplast-Formen hilft Ihnen, den Duroplast-Formprozess zu verstehen und Ihr Duroplast-Formprojekt abzuschließen.

Was ist Duroplast-Formgebung?

Duroplast-Formgebung ist ein irreversibler Formgebungsprozess, bei dem formbare Kunststoffe in erhitzte Formen gegeben und in eine endgültige Form gebracht werden. Duroplast-Formgebungen sind in der Regel in der Lage, starken Vibrationen, extremen Temperaturen und korrosiven Chemikalien standzuhalten. Anders als bei thermoplastischen Formen werden bei Duroplast-Formgebung spezielle Materialien und sehr hohe Formtemperaturen (bis zu 260 °C) verwendet.

Duroplast-Formgebung: Spritzguss und Kompression

Wie Thermoplaste können Duroplaste spritzgegossen oder formgepresst werden. Jedes Formverfahren hat seine eigene Anwendung, für die es am besten geeignet ist. Daher ist es wichtig, vor dem Kauf einer neuen Form die folgenden Variablen sorgfältig zu berücksichtigen: jährliches Projektvolumen, Anforderungen an die Materialeigenschaften, Geometrie des Teiledesigns und Verwendung von Formeinsätzen.

Duroplast-Spritzguss

Beim Duroplast-Spritzgießen wird Material aus einem Trichter (Phenolmaterial) oder einem hydraulischen Füllstoff (Blockformmasse/BMC-Material) in die Schnecke und den Zylinder gedrückt. Während diese Duroplaste durch die Schnecke und den Zylinder fließen, wird der Glasfaserfüllstoff des Duroplasten aufgebrochen und weiter verteilt. Bei einigen Anwendungen ist dies von Vorteil, da die Glasfasern gleichmäßiger im Teil verteilt werden und so für gleichbleibende Teileeigenschaften sorgen.

Darüber hinaus bietet das Duroplast-Spritzgussverfahren sehr schnelle Zykluszeiten, sodass Duroplast-Formgeber eine höhere Leistung erzielen können. Branchen wie die Automobil- und Haushaltsgeräteindustrie eignen sich gut für den Einsatz des Duroplast-Spritzgussverfahrens zur Herstellung großer Mengen von Duroplastteilen. Im Vergleich zu Duroplast

Duroplast-Formpressen

Beim Duroplast-Spritzgießen wird der Glasfaserfüllstoff zerkleinert, wodurch das Material einige seiner Festigkeitseigenschaften einbüßen kann. Bei manchen Anwendungen ist die Materialfestigkeit jedoch die wichtigste Leistungsanforderung. Beim Duroplast-Pressformen wird kein Glasfaserfüllstoff zerkleinert. Und aufgrund der manuellen oder automatisierten Platzierung sind die Glasfasern möglicherweise nicht gleichmäßig verteilt. Daher können Sie sie strategisch platzieren, sodass einige Bereiche des Teils stärker sind als andere.

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Beim Duroplast-Formen liegt die Klebefuge normalerweise auf der anderen Seite des Angusses, was in diesem Bereich zu Schwachstellen führen kann. Beim Kompressionsformverfahren ist jedoch kein Anguss erforderlich und das Material kann direkt in die Formkavität eingeführt werden.

Aufgrund des langsameren Formzyklus ist das Duroplast-Kompressionsverfahren jedoch nicht so gut für Projekte mit hohem Volumen geeignet wie das Duroplast-Spritzgießen. Geringerer Tagesdurchsatz im Vergleich zu Spritzgussverfahren

Spritzguss und Formpressen VS

Warum Duroplast-Formteile verwenden?

Duroplaste sind im Allgemeinen fester als Thermoplaste, da die der Grundverbindung zugesetzten Katalysatoren eine chemische Reaktion auf molekularer Ebene auslösen, wodurch eine härtere, irreversible Endform entsteht. Duroplaste können nicht wieder eingeschmolzen werden und können nur gemahlen und als Füllstoffe für verschiedene Anwendungen recycelt werden. Die Vorteile des Duroplast-Formverfahrens sind folgende:

Katalysatoren, die der Grundverbindung zugesetzt werden, bilden chemische Bindungen auf molekularer Ebene, wodurch Duroplaste sehr stark werden
Duroplaste verfügen über gute elektrische und thermische Isoliereigenschaften und sind daher ideal für die Elektro-, Elektronik- und Geräteindustrie.
Duroplastische Formmassen behalten ihre mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen (bis zu 260 °C und mehr), was ihre Haltbarkeit erhöht und das Risiko einer Schrumpfung im Laufe der Zeit verringert.
Durch den Duroplast-Formprozess können Hersteller engere Toleranzen einhalten als mit Thermoplasten, was die Montage mehrerer Teile erleichtert. Außerdem wird das Montagegewicht des Produkts reduziert, ohne die Produktleistung zu beeinträchtigen.
Die Komponenten von Duroplasten korrodieren nicht und werden auch bei Kontakt mit aggressiven Chemikalien, Flüssigkeiten oder in anderen anspruchsvollen Umgebungen nicht physikalisch beeinträchtigt.